Không thể phủ nhận MRP đang được ứng dụng một cách rộng rãi và trở thành một trong những yếu tố thúc đẩy sự phát triển của các mặt hàng tiêu dùng giá cả phải chăng, góp phần nâng cao mức sống người dân ở hầu hết quốc gia. Vậy hệ thống MRP là gì?
Cùng FastWork tìm hiểu qua bài viết dưới đây!
Mục lục nội dung:
1. Hệ thống MRP là gì? Tại sao MRP lại quan trọng?
Lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu (MRP) là một hệ thống quản lý hàng tồn kho điều khiển trên máy tính được thiết kế để cải thiện năng suất doanh nghiệp. Các công ty sử dụng hệ thống MRP ước tính số lượng nguyên vật liệu cần thiết để sản xuất một sản phẩm và lên lịch giao hàng.
Phần mềm MRP, được thực hiện chủ yếu thông qua phần mềm chuyên dụng, đảm bảo cung cấp lượng hàng tồn kho có sẵn chính xác nhất cho quá trình sản xuất với chi phí thấp nhất có thể.
Do đó, MRP cải thiện hiệu quả, tính linh hoạt và lợi nhuận của các hoạt động sản xuất. Nó thúc đẩy bộ phận công nhân nhà máy làm việc năng suất hơn, nâng cao chất lượng sản phẩm và giảm thiểu chi phí nhân công, nguyên vật liệu. MRP cũng giúp các nhà sản xuất phản ứng nhanh hơn với nhu cầu sản phẩm ngày càng tăng cao, tránh sự chậm trễ trong sản xuất từ đó góp phần tăng trưởng và ổn định doanh thu doanh nghiệp.
Nếu không có cách tự động hóa các tính toán phức tạp và quản lý dữ liệu quy trình MRP, không chắc các nhà sản xuất riêng lẻ có thể mở rộng quy mô hoạt động nhanh chóng như họ đã làm trong nửa thế kỷ kể từ khi phần mềm MRP xuất hiện.
2. Cách thức hoạt động của phương pháp lập kế hoạch nguyên vật liệu MRP
Phần mềm MRP được thiết kế để trả lời ba câu hỏi:
- Cần những gì?
- Cần bao nhiêu?
- Khi nào là cần thiết?
MRP hoạt động ngược lại so với kế hoạch sản xuất hàng hóa đã hoàn thành, bao gồm danh sách các yêu cầu đối với các cụm lắp ráp phụ, các bộ phận thành phần và nguyên liệu thô cần thiết để sản xuất ra sản phẩm cuối cùng theo đúng lịch trình đã thiết lập.
Nói cách khác, hệ thống MRP giải quyết nỗ lực tìm kiếm các nguyên liệu và vật phẩm cần thiết để sản xuất một sản phẩm nhất định, giúp nhà sản xuất nắm bắt được các yêu cầu về hàng tồn kho đảm bảo cân bằng cung – cầu.
Bằng cách phân tích dữ liệu thô – như vận đơn và thời hạn sử dụng của nguyên vật liệu được lưu trữ – công nghệ này cung cấp thông tin có ý nghĩa cho các nhà quản lý về nhu cầu lao động và vật tư từ đó có kế hoạch cải thiện sản xuất hiệu quả.
3. Các bước lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu MRP là gì?
Quy trình MRP có thể được chia thành bốn bước cơ bản:
- Ước tính nhu cầu và các vật liệu cần thiết: Bước đầu tiên của quy trình MRP là xác định nhu cầu của khách hàng và các yêu cầu để đáp ứng nhu cầu đó bằng cách sử dụng bảng kê nguyên vật liệu, hiểu đơn giản là danh sách các nguyên liệu thô, cụm lắp ráp và các thành phần cần thiết để sản xuất một sản phẩm cuối cùng — MRP chia nhỏ nhu cầu thành các nguyên liệu thô và thành phần cụ thể.
- Kiểm tra nhu cầu so với hàng tồn kho và phân bổ nguồn lực: Bước này liên quan đến việc kiểm tra nhu cầu so với những gì bạn đã có trong kho. MRP sau đó sẽ phân bổ nguồn lực phù hợp.
- Kế hoạch sản xuất: Bước tiếp theo là tính lượng thời gian và lao động cần thiết để hoàn thành quá trình sản xuất. Các deadline cần được đặt ra để đảm bảo hoàn thiện sản phẩm theo đúng lịch trình.
- Giám sát quá trình: Cuối cùng là theo dõi chặt chẽ quá trình triển khai MRP để chủ động nắm bắt & giải quyết phát sinh. MRP tự động cảnh báo cho nhà quản lý về bất kỳ sự chậm trễ nào và thậm chí đề xuất các kế hoạch dự phòng nhằm đáp ứng thời hạn giao hàng.
4. Lập kế hoạch Yêu cầu Vật liệu (MRP) trong Sản xuất
Một đầu vào quan trọng để lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu là hóa đơn nguyên vật liệu (BOM) – danh sách bao quát về nguyên liệu, thành phần và cụm lắp ráp cần thiết để xây dựng, sản xuất hoặc sửa chữa một sản phẩm hoặc dịch vụ.
BOM chỉ rõ mối quan hệ giữa sản phẩm cuối cùng (nhu cầu độc lập) và các thành phần (nhu cầu phụ thuộc). Nhu cầu độc lập bắt nguồn từ bên ngoài nhà máy hoặc hệ thống sản xuất, và nhu cầu phụ thuộc đề cập đến các thành phần.
Các công ty cần xây dựng chiến lược quản lý các loại và số lượng nguyên vật liệu mà họ mua cụ thể là lập kế hoạch sản xuất sản phẩm nào và số lượng bao nhiêu. Đảm bảo đáp ứng nhu cầu của khách hàng hiện tại & sự tăng trưởng trong tương lai với mức chi phí thấp nhất có thể.
MRP giúp các công ty duy trì mức tồn kho thấp. Bằng cách duy trì mức tồn kho thích hợp, các nhà sản xuất có thể điều chỉnh tốt hơn quy trình sản xuất của họ đáp ứng nhu cầu tăng hoặc giảm của khách hàng.
Gợi ý tìm hiểu thêm: Sự khác biệt giữa MRP và ERP? Doanh nghiệp nên chọn phần mềm nào?
5. Các loại dữ liệu quan trọng khi lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu (MRP)
Dữ liệu phải được xem xét trong một chương trình MRP bao gồm:
- Tên của sản phẩm cuối cùng đang được tạo ra: Được gọi là nhu cầu độc lập hoặc Mức “0” trên BOM.
- Thông tin gì và khi nào: Cần số lượng bao nhiêu? Khi nào cần thiết để đáp ứng nhu cầu khách hàng?
- Thời hạn sử dụng của vật liệu được lưu trữ.
- Hồ sơ tình trạng hàng tồn kho: Hồ sơ về nguyên vật liệu thuần sẵn sàng sử dụng đã được nhập kho và nguyên vật liệu theo đơn đặt hàng từ nhà cung cấp.
- Hóa đơn vật liệu: Chi tiết về vật liệu, thành phần và cụm phụ cần thiết để tạo ra từng sản phẩm.
- Dữ liệu lập kế hoạch: Dữ liệu này bao gồm tất cả các hạn chế và hướng để sản xuất các mặt hàng như định tuyến, tiêu chuẩn lao động và máy móc, tiêu chuẩn chất lượng và thử nghiệm, kỹ thuật định cỡ lô hàng và các đầu vào khác.
6. Ưu điểm và nhược điểm của việc áp dụng MRP là gì?
Mục tiêu chính của phần mềm MRP là đảm bảo rằng các vật liệu và thành phần luôn có sẵn khi cần thiết và việc sản xuất diễn ra đúng tiến độ. Ngoài ra một số lợi thế nổi bật của quy trình MRP phải kể đến:
- Cải thiện sự hài lòng của khách hàng;
- Giảm chi phí tồn kho
- Quản lý và tối ưu hóa hàng tồn kho hiệu quả – bằng cách mua hoặc sản xuất số lượng và loại hàng tồn kho tối ưu, các công ty có thể giảm thiểu rủi ro tồn kho và tác động tiêu cực của chúng tới sự hài lòng của khách hàng, doanh số và doanh thu mà không phải chi tiêu nhiều hơn mức cần thiết cho hàng tồn kho;
- Nâng cao hiệu quả sản xuất bằng cách sử dụng kế hoạch và lịch trình sản xuất chính xác để tối ưu hóa việc sử dụng lao động và thiết bị
- Năng suất lao động được cải thiện
- Định giá sản phẩm cạnh tranh hơn.
Tuy nhiên, hệ thống MRP tồn tại một số nhược điểm doanh nghiệp cần cân nhắc như:
- Tăng chi phí hàng tồn kho: Trong khi MRP được thiết kế để đảm bảo đủ lượng hàng tồn kho vào thời điểm cần thiết, các công ty có thể bị cám dỗ giữ nhiều hàng tồn kho hơn mức cần thiết, do đó làm tăng chi phí hàng tồn kho. Hệ thống MRP dự đoán sự thiếu hụt sớm hơn, điều này dẫn đến việc đánh giá quá cao kích thước lô hàng tồn kho và thời gian thực hiện từ đó xác định sai số lượng thực tế cần thiết, đặc biệt là trong những ngày đầu triển khai.
- Thiếu tính linh hoạt: MRP hơi cứng nhắc và đơn giản trong cách tính thời gian thực hiện hoặc các chi tiết ảnh hưởng đến tiến độ sản xuất chính, chẳng hạn như hiệu quả của công nhân nhà máy hoặc các vấn đề làm chậm trễ quá trình giao nguyên vật liệu.
- Yêu cầu về tính toàn vẹn của dữ liệu: MRP phụ thuộc nhiều vào việc có thông tin chính xác về các yếu tố đầu vào chính, đặc biệt là nhu cầu, hàng tồn kho và sản xuất. Nếu một hoặc hai đầu vào không chính xác, lỗi có thể được phóng đại ở các giai đoạn sau. Do đó, tính toàn vẹn của dữ liệu và quản lý dữ liệu là điều cần thiết để sử dụng hiệu quả hệ thống MRP.
Để giải quyết những thiếu sót này của MRP, nhiều nhà sản xuất sử dụng phần mềm lập kế hoạch và lập kế hoạch nâng cao (APS), sử dụng toán học và logic phức tạp để cung cấp các ước tính chính xác và thực tế hơn về thời gian thực hiện. Không giống như hầu hết các hệ thống MRP, phần mềm APS tính đến năng lực sản xuất, có thể có tác động đáng kể đến tính sẵn có của nguyên vật liệu.
Tham khảo: Top 7 phần mềm MRP tốt nhất giúp cân bằng cung – cầu hiệu quả
7. Một số câu hỏi thường gặp về MRP
MRP là gì?
Lập kế hoạch yêu cầu nguyên vật liệu (MRP) là một hệ thống giúp các nhà sản xuất lập kế hoạch, lên lịch và quản lý hàng tồn kho của họ trong quá trình sản xuất. Nó chủ yếu thực hiện trên phần mềm.
Mục tiêu của MRP
- Đảm bảo có sẵn nguyên liệu để sản xuất khi có nhu cầu
- Duy trì mức nguyên liệu và thành phần thấp nhất có thể
- Lập kế hoạch và lên lịch cho các hoạt động sản xuất
MRP mang lại lợi ích như thế nào cho một doanh nghiệp?
- Đảm bảo rằng các vật liệu và thành phần luôn có sẵn khi chúng cần
- Mức tồn kho được tối ưu hóa và chi phí liên quan được giảm thiểu
- Hiệu quả sản xuất được cải thiện đáng kể
- Sự hài lòng của khách hàng được tăng lên do giảm thời gian giao hàng
Đầu vào của MRP là gì?
Ba yếu tố đầu vào cơ bản của hệ thống MRP là lịch trình sản xuất tổng thể (MPS), Tệp tình trạng hàng tồn kho (ISF) và Hóa đơn nguyên vật liệu (BOM).
MPS chỉ đơn giản là số lượng và thời gian của tất cả hàng hóa cuối cùng được sản xuất trong một khoảng thời gian cụ thể. MPS được ước tính thông qua đơn đặt hàng của khách hàng và dự báo nhu cầu.
ISF chứa thông tin thời gian thực quan trọng về hàng tồn kho của công ty.
BOM là danh sách chi tiết các nguyên liệu, thành phần và cụm lắp ráp cần thiết để xây dựng, sản xuất hoặc sửa chữa một sản phẩm hoặc dịch vụ.
Toàn bộ câu trả lời cho câu hỏi MRP là gì đã được FastWork giải thích một cách cụ thể qua bài viết trên, hy vọng giúp doanh nghiệp nắm bắt được những thông tin chính xác & đầy đủ nhất về MRP từ đó xây dựng chiến lược yêu cầu nguyên vật liệu hiệu quả cho doanh nghiệp.
FastWork.vn – Nền tảng quản trị và điều hành doanh nghiệp thống nhất đồng hành cùng hơn 3500+ khách hàng ở mọi quy mô, lĩnh vực trên chặng đường số hóa.
Để được tư vấn giải pháp quản trị phù hợp từ đội ngũ chuyên gia, quý doanh nghiệp vui lòng liên hệ Hotline 0983-089-715 hoặc điền thông tin đăng ký vào Form bên dưới!
